1
Tutarsız kalıplama koşulları veya hatalı çalışma
Enjeksiyon kalıplama sırasında sıcaklık, basınç ve zaman gibi çeşitli işlem parametreleri, işlem gereksinimlerine uygun olarak sıkı bir şekilde kontrol edilmeli, özellikle her plastik parçanın kalıplama döngüsü tutarlı olmalı ve istenildiği gibi değiştirilemez. Enjeksiyon basıncı çok düşükse, bekletme süresi çok kısaysa, kalıp sıcaklığı çok düşük veya eşit değilse, namlu ve nozüldeki sıcaklık çok yüksekse ve plastik parça yeterince soğutulmamışsa, kalıbın şekli ve boyutu değişir. plastik kısım dengesiz olacaktır.
Genel olarak, daha yüksek enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı kullanmak, doldurma ve tutma süresini uygun şekilde uzatmak ve kalıp sıcaklığı ile malzeme sıcaklığının arttırılması, boyutsal istikrarsızlık sorununun üstesinden gelmek için faydalıdır.
Plastik parçanın kalıplama sonrası dış boyutları gereken boyutlardan büyükse, enjeksiyon basıncı ve erime sıcaklığı uygun şekilde azaltılmalı, kalıp sıcaklığı artırılmalı, dolum süresi kısaltılmalı ve kapı kesit alanı azaltılmalıdır. azaltılarak plastik parçanın büzülme oranı artırılır.
Kalıplamadan sonra plastik parçanın boyutu gereken boyuttan küçükse, tam tersi kalıplama koşulları benimsenmelidir.
Ortam sıcaklığındaki değişikliklerin, plastik parçanın kalıp boyutunun dalgalanması üzerinde de belirli bir etkiye sahip olduğunu belirtmekte fayda var. Ekipmanın ve kalıbın proses sıcaklığı, dış ortamdaki değişikliklere göre zamanla ayarlanmalıdır.
2
Kalıplama hammaddelerinin yanlış seçimi
Kalıplama hammaddelerinin çekme oranı, plastik parçanın boyutsal doğruluğu üzerinde büyük etkiye sahiptir. Kalıplama ekipmanı ve kalıp yüksek hassasiyete sahipse, ancak kalıplama hammaddelerinin büzülme oranı büyükse, plastik parçaların boyutsal doğruluğunu sağlamak zordur. Genel olarak konuşursak, kalıplama hammaddelerinin çekme oranı ne kadar yüksek olursa, plastik parçaların boyutsal doğruluğunun sağlanması da o kadar zor olur. Bu nedenle, kalıplama reçinelerini seçerken, kalıplamadan sonra hammaddelerin büzülme oranının plastik parçaların boyutsal doğruluğu üzerindeki etkisi tamamen dikkate alınmalıdır. Seçilen hammaddeler için büzülme oranlarındaki değişim aralığı, plastik parçaların boyutsal doğruluğu gerekliliklerinden daha büyük olamaz.
Çeşitli reçinelerin büzülme oranlarının büyük ölçüde farklılık gösterdiğini ve bunların reçinelerin kristalleşme derecesine göre analiz edildiğini belirtmek gerekir. Genel olarak kristal ve yarı kristal reçinelerin büzülme oranı, kristal olmayan reçinelerden daha yüksektir ve büzülme hızı değişim aralığı da nispeten büyüktür. Plastik parçaların kalıplanmasından sonra karşılık gelen büzülme oranındaki dalgalanmalar da nispeten büyüktür; Kristal reçineler için kristallik yüksektir, moleküler hacim azalır ve plastik parçaların büzülmesi büyüktür. Reçine küreselitlerinin boyutu da büzülme oranını etkiler. Küreler küçüktür, moleküller arasındaki boşluklar küçüktür, plastik parçaların büzülmesi küçüktür ve plastik parçaların darbe dayanımı nispeten yüksektir.
Ayrıca, kalıplama hammaddelerinin parçacık boyutu eşit değilse, kuruma zayıfsa, geri dönüştürülmüş malzemeler ve yeni malzemeler eşit olmayan şekilde karıştırılıyorsa ve her bir hammadde partisinin performansı farklıysa, bu da kalıplamada dalgalanmalara neden olacaktır. plastik parçaların boyutu.
3
Kalıp hatası
Kalıbın yapısal tasarımı ve imalat doğruluğu, plastik parçanın boyutsal doğruluğunu doğrudan etkiler. Kalıplama işlemi sırasında kalıbın sertliği yetersizse veya kalıp boşluğundaki kalıplama basıncı çok yüksekse kalıp deforme olacak ve bu da plastik parçanın kalıp boyutunun kararsız olmasına neden olacaktır.
Kılavuz pimi ile kalıbın kılavuz manşonu arasındaki boşluk, yetersiz imalat doğruluğu veya aşırı aşınma nedeniyle toleransı aşarsa, plastik parçanın kalıplama boyutsal doğruluğu da azalacaktır.
Kalıplama hammaddelerinde kalıp boşluğunun ciddi şekilde aşınmasına neden olan sert dolgu maddeleri veya cam elyaf takviyeli malzemeler varsa veya birden fazla boşluğu olan tek bir kalıp kullanıldığında boşluklar arasında hatalar ve kapı, yolluk ve zayıf hatalar meydana gelir. Besleme portunun dengesinin bozulması tutarsız doluma neden olur ve bu da boyutsal dalgalanmalara neden olur.
Bu nedenle kalıp tasarlanırken yeterli kalıp mukavemeti ve sertliği tasarlanmalı ve işleme doğruluğu sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Kalıp boşluğu malzemesi aşınmaya dayanıklı malzemeler kullanmalı ve boşluk yüzeyi tercihen ısıl işleme tabi tutulmalı ve soğukta sertleştirilmelidir. Plastik parçanın boyutsal doğruluğu çok yüksek olduğunda tek kalıplı, çok boşluklu yapıyı kullanmamak en iyisidir. Aksi takdirde plastik parçanın kalıplama doğruluğunu sağlamak için kalıp doğruluğunu sağlayacak bir dizi yardımcı cihazın kalıp üzerinde ayarlanması gerekir, bu da yüksek kalıp üretim maliyetine neden olur.
Plastik parçada kalınlık hatası oluştuğunda bu genellikle kalıp arızasından kaynaklanır. Plastik parçanın duvar kalınlığı, bir kalıp ve bir boşluk durumunda bir kalınlık hatasına sahipse, bu genellikle kurulum hatasından ve kalıbın kötü konumlandırılmasından kaynaklanan boşluk ile çekirdek arasındaki göreceli konum kaymasından kaynaklanır.
Şu anda, çok hassas duvar kalınlığı gereksinimleri olan plastik parçalar için bunlar yalnızca kılavuz pimleri ve kılavuz manşonları ile konumlandırılamaz ve diğer konumlandırma cihazlarının eklenmesi gerekir; kalınlık hatası bir kalıp ve birden fazla boşluk durumunda ortaya çıkıyorsa, genel olarak kalıplamanın başlangıcında hata küçüktür, ancak sürekli çalışmadan sonra hata giderek artar. Bunun temel nedeni, özellikle sıcak yolluklu kalıplama kullanıldığında, boşluk ile çekirdek arasındaki hatadır. Bu fenomenin meydana gelmesi muhtemeldir. Bunun için kalıp içerisine küçük sıcaklık farkına sahip çift soğutma devresi ayarlanabilir. İnce duvarlı yuvarlak bir kap kalıplanacaksa, yüzen bir çekirdek kullanılabilir, ancak çekirdek ve boşluk eşmerkezli olmalıdır.
Ayrıca kalıp yapılırken, kalıp onarımını kolaylaştırmak için, genellikle boşluğun gereken boyuttan daha küçük ve çekirdeğin gereken boyuttan daha büyük yapılmasına ve belirli bir kalıp onarım marjı bırakılmasına alışkındır. Plastik parçanın kalıplama deliğinin iç çapı dış çaptan çok daha küçük olduğunda, çekirdek pimi daha büyük yapılmalıdır, çünkü plastik parçanın kalıplama deliğindeki büzülmesi her zaman diğer parçaların büzülmesinden daha büyüktür ve büzülür. deliğin merkezine doğru. Aksine, plastik parçanın kalıp deliğinin iç çapı dış çapa yakınsa göbek pimi daha küçük hale getirilebilir.
4
Ekipman arızası
Kalıplama ekipmanının plastikleştirme kapasitesi yetersizse, besleme sistemi kararsızsa, vida hızı kararsızsa, durdurma işlevi anormalse, hidrolik sistemin çek valfi arızalıysa, sıcaklık kontrol sisteminde termokupl yanıyorsa ve ısıtıcı kısa devre vb. olursa, plastik parçanın kalıp boyutu dengesiz olacaktır. Bu hatalar tespit edildiği sürece hedefe yönelik önlemler alınarak ortadan kaldırılabilir.
5
Test yöntemleri veya koşulları tutarsız
Plastik parçanın boyutunu ölçme yöntemi, süresi ve sıcaklığı farklı ise ölçülen boyut çok farklı olacaktır. Bunlar arasında sıcaklık durumu test üzerinde en büyük etkiye sahiptir çünkü plastiğin termal genleşme katsayısı metalinkinden 10 kat daha fazladır. Bu nedenle plastik parçanın yapısal boyutlarının ölçümünde standart yöntem ve sıcaklık koşulları kullanılmalı ve ölçümden önce plastik parçanın tamamen soğutulup şekillendirilmesi gerekir. Genellikle plastik parçanın boyutu kalıptan çıkarıldıktan sonraki 10 saat içinde büyük ölçüde değişir ve temel olarak 24 saat sonra oluşur.
